熟悉机械制造行业的生产流程与检验标准，包括机加工、铸造、锻造、焊接、表面处理、装配及零部件的工艺流程与设计要求。

一、产品分析、检验标准

1、产品设计过程中的设计评审，设计验证及确认。

2、协助部门对图纸的测绘及审核（材料与公差配合的选用和标注，表面覆盖的处理，包装的要求，机械制造工艺基本技术的内容与方法）

3、供应商的选定，询价产品与成本所需的设备是否达到产品的精度等级与机械性能。

4、下发供应商明确客户要求的设计，产品验货的准则(量具.工艺.技术.材料.设备.包装.交期等)

二、供应商技术支持

协助并支持供应商在制定加工产品中的工艺方案和技术方案所需的标准，产品测试所需的量具及仪器，对产品测试技术支援和引导及过程质量方面的执行与监督。

三、跟踪品质监控，测量（过程）

1、跟踪供应商产品过程中控制的重点，特殊工序加工的标准。

2、处理产品过程中突发的问题和特殊工序操作的标准，预防，协调，纠正，并监督工厂执行。

3、对供应商提供原材料，外购件等产品进行检验，识别和记录进料的质量问题，拒收进货中不合格产品，及时发现产品中出现的不良品打上标记，要求并监督供应商采取有效措施认真管理，防止不良产品及不合格产品混入合格产品埋下质量隐患。

4、产品质量检验，判定，对生产过程中发现的质量问题进行排查。 初步判定质量问题；与小组出具相应报告，对质量问题及原因调查，对返修的工件全部重新抽检，出具质量报告。

四、验收产品： 检测产品发货前的质量，最终验收准则及判断(抽样检测)整理产品所有验货报告记录并存档。

五、客户投诉问题处理

1、明确客户投诉的原因，定义、协助工厂采取临时控制措施，查找原因，分析结果，确定产生投诉的根本原因。

2、选取预防方案，制定8D报告，防止投诉事件重复发生。

六、供应商评审

1、协助部门对供货商的评审，包括样品品质的水平，质量问题的处理，合同履约率，样品/成品交货的及时性，成本下降的空间。

2、生产环节设备的基本能力，技术问题的反应能力，对核心产品或关键技术受控产品的处理。

3、追踪确认供应商的改善报告（8D）及实施效果，必要时可进行现场审核检查。

4、每个月或每个季度，对现有供应商的质量状况进行统计评分，对评分较低的供应商提出限期改善要求。